一、塑胶跑道场地常见问题及分析

1、塑胶起鼓，与基础脱层现象，塑胶层在做完后在较短的时间内出现局部或大面积的起鼓，或者与基础脱离开来。

原因分析：水泥标号不合格或基础隔水气层不合格，地下水气上升，将塑胶层顶起，造成塑胶层出现起鼓现象。

处理措施：切割掉起泡部分，晒干后基础做防水处理，再按要求补平，然后补色差。

预防措施：严格把好基础防水质量关，铺PU塑胶时，基础含水率和空气湿度应在安全范围内。

2、塑胶层起鼓

原因分析：施工时基础含水率高，或空气湿度偏高，或浆料水分高，或稀释剂水分高，造成pu材料中的异氰酸根同水发生反应，产生二氧化碳。当塑胶材料达到一定强度后，二氧化碳不能完全扩散到材料外部，逐渐在内部聚集，造成塑胶场地表面出现起泡现象。

处理措施：切割掉起泡部分，晒干后基础做防水处理，再按要求补平，然后补色差。

预防措施：严格把好基础防水质量关，铺PU塑胶时，基础含水率和空气湿度应在安全范围内，在施工前先做小试。

3、产品过了养护期后还未固化，没有强度或粘性大

原因分析：施工时，材料配比误差超过安全范围，造成组分比例失调，导致材料不产生交联反应，从而使得材料粘性太大甚至没有强度。没加催化剂，或催化剂量太少或催化剂失效。这三方面将导致材料不能够完全反应，影响材料强度。所用稀释剂不合格，含有其他杂质，如醇类、水等，导致塑胶材料反应时分子链受阻，不能形成高分子，或者造成比例失调。

处理措施：根据实用情况决定是否将未干部分铲除重铺。

预防措施：施工前应检查计量用秤、磅，确定其精确度符合要求；严格按施工技术要求操作，施工前必须做小试，确定稀释剂质量、催化剂质量或用量，避免造成不必要的损失。

4、球场表面泛黑

原因分析：底层橡胶颗粒质量不合格，加到塑胶球场底层后，橡胶颗粒中的黑色颜料随增塑剂等物质逐渐析出，造成塑胶球场表面泛黑。面层越薄，泛黑现象越明显。

处理措施：将原来塑胶层打磨后再铺上1-3mm塑胶层。

预防措施：施工前对黑颗粒质量进行检验，可在乙酯中加入适量的黑颗粒，观察溶液色泽，若呈黄褐色，透明性变得较差，塑胶球场底层中加入此类黑颗粒出现泛黑现象的可能性非常大。若颜色透明略微发黑，此类颗粒质量还可以，加入到塑胶球场中，基本不会出现泛黑现象。底层施工完毕后，可在上面用红色塑胶材料在上面铺上1mm左右，待其完全固化，再做面层部分。

二、聚氨酯粘合剂场地常见问题及分析

1、底层封底胶固化慢或不固化

原因分析：基础酸洗后未冲洗干净或含有不易挥发的酸类物质，造成封底胶中催化剂活性降低，甚至失效，从而导致封底胶固化慢，甚至不固化。稀释剂不合格，含有小分子醇等杂志。封底胶催化剂剂量过小，催化效率低，致使固化速度偏慢。气温低或空气干燥。由于聚氨酯封底胶为端-NCO基预聚物，其固化机理是通过-NCO与空气中的水分反应来实现的。气温降低会降低两者的反应活性，造成固化慢，而气温干燥，使封底胶中的-NCO基团不能有效的与水分反应，也会导致固化慢。

处理措施：若为基础酸洗造成的封底胶未固化，需将摊铺的封底胶铲除，冲洗干净后，重新铺设，摊铺时可适当的补加部分催化剂。稀释剂不合格需及时更换，新稀释剂需提前做小试。若为气温低，空气干燥，催化剂少导致固化慢，可适当推迟面层摊铺间。

预防措施：酸洗基础提前沟通，选择合适的封底胶，并对场地进行充分的冲洗。施工前进行小试，确定各物料及基础质量。施工时适当补加催化剂。

2、透气式跑道底层施工完毕后，固化慢或一直不能完全固化

原因分析：稀释剂不合格，含有小分子醇等杂质。环境温度过低，或空气干燥。胶水催化剂过少

处理措施：若为稀释剂质量不合格造成场地不能固化，需铲掉重新铺设；若为气温低或催化剂含量少导致固化慢，可适当推迟面层摊铺时间；若为在春季因空气干燥而导致固化慢，可在第二天在其表面喷洒适量水。

预防措施：施工前做小试，确定稀释剂等组分质量及胶水固化状态。胶水中可补加催化剂，空气干燥可适当喷洒水。

3、透气式跑道面层完工后，一直不能完全固化、发粘

原因分析：色浆不合格或加入量过多，致使色浆中的物质与粘合剂不能完全反应，或者不能形成高分子，造成面层不能固化。稀释剂不合格，含有小分子醇类等杂质。

处理措施：铲掉，重新喷涂。

预防措施：施工前做小试，确定色浆、稀释剂的质量及用量。

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